1.吸收塔內漿液密度太小或氧化空氣量不足。
　　吸收塔內漿液的密度直接反映了塔內反應物的濃度(固體含量)。隨著密度值的增加，泥漿的固體含量也增加。密度一般控制在1180-1200之間，固含量在10%左右。如果排出的石膏漿含固量低，即密度低，石膏漿不飽和或過飽和，石膏晶粒細小，石膏很難脫水。
　　2.吸收塔液體pH值測量不達標。
　　吸收塔液體的實測pH值是反應控制中的一個重要參數(shù)，用來確定輸送到煙氣脫硫吸收塔的新鮮反應漿液的流量。隨著pH值的增加，新反應漿液的供應量會減少；反之，隨著pH值的降低，新反應漿液的供應量會增加。如果pH計不準確，就不能準確控制石灰石的加入量，過量的石灰石降低了石膏的純度，使石膏難以脫水。
　　3、氯離子含量超標。
　　當原煙氣進入吸收塔與石灰石漿液接觸脫除SO2時，煙氣和石灰石中的雜質將進入吸收塔漿液。長期運行后，吸收塔漿液中的氯離子濃度和飛灰中持續(xù)溶解的部分金屬離子濃度會逐漸升高。氯離子和重金屬離子濃度的增加會對吸收塔內SO2的脫除和石膏晶體的形成產生不利影響，過量的氯離子會吸收大量的Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，為了保證塔內化學反應的正常進行，在運行過程中排出一定量的漿液廢水是非常重要的。漿液中Cl-濃度和雜質含量的增加改變了漿液的物理化學性質，影響了塔內的正常化學反應和石膏晶體的生長。同時，石膏晶體間混有雜質，堵塞了晶體間自由水的通道，使石膏難以脫水。
　　4.脫硫塔入口含塵量高，導致吸收塔漿液“中毒”。
　　原煙氣中的飛灰進入吸收塔，在一定程度上阻礙了SO2與脫硫劑的接觸，降低了石灰石中Ca2+的溶解速率。同時，飛灰中的一些重金屬如Hg、Mg、Cd和Zn會控制Ca2+和HSO3 -之間的反應，并“密封”吸收劑的活性。一般要求吸收塔入口處的煙塵含量不超過200mg/m3。如果超過300 mg/m3，就容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。因為除塵器的效率不是很好，吸收塔成了吸塵器，吸收塔里的漿液發(fā)黑起泡。脫水時，石膏中有一層黑色物質。在這種條件下堅持跑步是可想而知的。吸收塔漿液容易中毒。一旦發(fā)生“中毒”，需要將漿液全部排出以更換新鮮漿液，這將造成很大的浪費，并影響脫硫系統(tǒng)的正常運行。吸收塔漿液“中毒”后，需要近半個月的時間糾正，才能好轉。在此期間會浪費大量石灰石粉，排出大量漿液，增加運行成本。

　　5、石灰石質量變化。
　　石灰石粉的質量是影響脫硫操作的重要因素，其中碳酸鈣的含量和細度是關鍵。雜質的增加或減少都會惡化漿料的質量，細度越細，反應效果越好。有可能當碳酸鈣含量和成品細度變化較大時，其反應活性下降，有可能出現(xiàn)供漿過量。此時塔內漿液中CaCO3含量會增加，石灰石顆粒容易粘在一起，導致脫水困難。另外，如果石灰石原料中夾帶有粘土、泥沙等雜質，這些雜質會不穩(wěn)定，在一定程度上也會造成脫水困難。一般要求進廠的石灰石含量在90%以上。
　　6.爐內煤的硫含量突然變化，超過設計值。
　　爐內煤的硫含量突然增加，導致吸收塔入口SO2濃度大幅度增加，但吹入吸收塔的氧化空氣量并沒有相應增加。特別是當SO2濃度超過設計值時，氧化空氣的量不能改變。由于嚴重的氧化不足，溶液中可溶性亞硫酸鹽濃度的增加會控制CaCO3的生成?？扇苄詠喠蛩猁}晶體為CaSO 3.1/2H2O晶體，呈層狀或針狀晶體，尤其是針狀晶體，形成的石膏顆粒小而粘稠。
　　7.石膏旋風不正常。
　　石膏旋流器出口的固體含量一般為40-45%。如發(fā)現(xiàn)內部堵塞，應及時處理。一般內部結垢和砂嘴磨損及時更換。注意監(jiān)測和控制入口壓力。否則旋風分離器分離效果差，真空皮帶機內含水量增加，導致脫水困難，石膏相應含水量增加。
　　8.異常真空帶式輸送機
　　真空帶式輸送機是石膏二次脫水的重要設備，脫水效果與漿液的性質和濾布的清潔度有很大關系。汽液分離器的儀表直觀地反映了帶式輸送機的真空度。真空皮帶機的真空度隨著石膏含水率的變化呈規(guī)律性變化，皮帶機真空度的增加反映了過濾水通過濾布時壓降的增加，反映了石膏含水率的增加。增加的原因:一是脫水設備工作不正常，如濾布沖洗不干凈或濾布使用周期過長，會使帶式輸送機脫水效果變差，脫水不暢；二是石膏漿料本身性質的變化，如漿料中石膏小晶體增多或漿料中雜質含量增加，造成濾布過濾通道堵塞，使?jié){料中的水不易從濾布的孔隙中分離出來。為了達到一定的固液分離效果，須提高真空度。